皮带装上“电子手刹” 机尾有了“遥控指挥”——中煤矿建三十工程处机修总厂技术革新小记（李继峰 马环环）

设计人员对自移机尾进行遥控调试

数千米高速运转的皮带怎么刹住？检修总厂用一套“电子手刹”给出了答案。

在中煤三建三十工程处托管的朝源煤矿集中运输巷道里，机电工杨帅按下停机按钮，满载煤块的皮带应声停住，纹丝不动。制动器“咔嗒”一响，干脆利落。

一年前，这条皮带停机全靠惯性滑，遇上向下坡度还可能倒转。机电队长许杰说：“每次停机，工友们都守在机头不敢走，累，更紧张。”

不修修补补，从传动动刀

检修总厂厂长李杉接到任务，第一句话就问：原来的传动方式，能加刹车吗？

原机用的是液力偶合器，靠液体传动力，柔性好但没硬连接。在上面加制动轮，等于给软轴装刹车——使不上劲。李杉打了个比方：“想给车装刹车，轮子和轴之间是软的，刹了也白刹。”

团队决定：不修修补补，从传动方式重构。取消液力偶合器，改为刚性连接——电机一转，传动轴必须跟着转。只有这种硬连接，加制动轮才有意义。但刚性连接启动冲击大，容易伤皮带。于是配上软起动装置，让电机从零缓慢加速。刚柔并济，既能刹得住，又不伤皮带。

这个逻辑，成了整套方案的基石。

“毫米差距”的较真

传动改完后，他们在刚性联轴器上加装了直径350毫米的制动轮，重新设计了连接罩筒，选用了防爆液压推杆式制动器，并与电机同步起停。

图纸完美，井下才是考场。第一台样机测试时，发现制动器动作比电机断电慢了0.3秒——皮带已经溜了半米。技术人员蹲在制动器旁，一遍遍调油压和电气延时，启停二十多次，把误差压到0.05秒以内。

更麻烦的是坡度。下坡满载时制动力不够，团队当场更换更大推力的液压缸，重新调整制动瓦间隙。机电矿长齐蒙盯着控制逻辑，提出“断电+转速归零双确认”——电机彻底停稳了，制动器才锁死，杜绝误动作。

那段日子，杨帅每天跟着启停上百次皮带。他说：“技术员就蹲在旁边，耳朵贴着听，手不停地拧螺丝、调间隙，油渍蹭得满脸。光制动间隙就调了五六版。”

塑造全方位“创新生态”

如今，这套“电子手刹”已在朝源、天瑞、白家海子等煤矿全面应用，被列为井下安全设施必检项目。每班解放一名机电工，全矿每年节省上千人工工时，彻底杜绝了溜车伤人。

制动器的成功，不是偶然。在李杉创新工作室的墙上，挂着一张“技改路线图”：从皮带机制动到防爆风机开关，再到迈步式自移机尾，每一项成果都标注着“井下反馈—样机试验—迭代定型”的闭环周期。

“我们不做孤立的改造。”李杉说，“每解决一个现场痛点，就沉淀一套技术方案，然后横向推广。”

以制动器项目为例，团队积累的“刚性连接+软起动+液压制动”组合逻辑，后来被移植到其他运输设备上。而更深远的影响在于，创新工作室借此建立了一套“机电软一体化”改造能力——能改传动，能写PLC，能调液压，能设计防爆壳体。

这种能力，很快在新项目上开了花。

在地面风机开关的基础上，团队将变频器、控制器集成于防爆外壳，研制出新一代防爆风机开关。它不仅能实时监测电机功率、电流等参数，还具备故障报警功能，可按照甲方要求将数据上传至地面调度中心。更关键的是，它能依据井下CO、CH₄浓度智能调速——瓦斯高了自动加风，瓦斯降下来就降速节能。这套“绿色节能闭环控制”系统已经投产，一个工作面每年可节约电费数十万元。

同样依托创新工作室，他们自主生产的迈步式自移机尾也下了线。迈步、升举、侧移全部由液压缸控制，配套的本安兼隔爆型控制箱支持遥控与近控。过去挪移机尾，需要三四个工人用撬棍和手拉葫芦折腾半天，现在一个人拿着遥控器就能搞定。

杨帅试用过这套自移机尾后，笑着说：“以前挪机尾是重体力活，现在跟打游戏似的，按几个键就完事。”

从“电子手刹”到“智慧运输”

从一条皮带的制动难题，到一个创新工作室的技术生态，中煤矿建三十工程处检修总厂走出了一条“问题导向—平台支撑—成果裂变”的技改路径。

李杉说：“我们的逻辑很简单——职工累在哪里，我们的技术就改到哪里；管理难在哪里，我们的方案就推到哪里。”

如今，朝源煤矿集中运输巷道里，皮带机“咔嗒”一声稳稳刹停；风机房里，防爆开关根据瓦斯浓度自动调节转速；掘进面上，自移机尾在遥控指令下灵活迈步。这些看似零散的技改，背后共享着同一套创新逻辑：用智慧运输解放人力，用可靠设备筑牢安全。

杨帅靠在巷道壁上，听着制动器那声熟悉的“咔嗒”，说：“我们不懂那么多技术，就知道活越来越轻，心里越来越踏实。”

从数千米高速运转到一键稳稳刹停，从人工挪移机尾到遥控液压迈步，检修总厂用几十个日夜的“熬”和持续迭代的“钻”，写下了智慧运输最朴实的注脚。

李继峰  马环环

单位：中煤三建神木分公司办公室