疏通“动脉”速达“末梢”——招贤矿业以“智”提“质”畅通井下运输网络（吴琼）

一键启动，滚滚乌金循着万米皮带从工作面直达地面煤仓，全程无间断；一通调度电话，胶轮车在千米大巷穿行会车，一站抵达作业点……在招贤矿业，主运系统如“大动脉”般强劲有力、畅通无阻，辅运系统似“毛细血管”般深入末梢、通达各处，共同勾勒出矿井高效、智能运输的生动图景。

近年来，招贤矿业公司以“人、机、环”协同优化为核心，以智能化赋能为关键抓手，全力推动主煤流运输与辅助运输系统全面升级，构建起连续化、高效化、智能化的全新运输网络。

主煤流“智变”：从“人海接力”到“智能调速”

“传统主煤流运输依赖人海战术分段接力，安全风险高、效率受限，且恒速运转导致‘大马拉小车’，能耗占比曾高达60%。”招贤矿业运输部负责人邵红斌道出了升级的紧迫性。

如今，在调度指挥中心，操作员轻点鼠标，井下400米深的运煤皮带即刻启动。这套智能化集控系统，让曾需近10人日夜值守的运输线，实现了远程启停、全线监控与故障智能预警。

变革不止于集中控制。招贤矿业引入了“煤多快跑、煤少慢跑”的智慧调速模式。当工作面出煤量变化时，系统能自动或手动实时调节皮带速度，精准匹配煤流，有效避免了空载或轻载下的无效高能耗运行。

技术革新持续赋能。采用永磁变频直驱技术，驱动系统综合效率从85%跃升至94%以上，仅此一项年节电即超51万千瓦时。智能巡检机器人的投用，更是为系统装上了“智慧眼”与“顺风耳”。集可见光、红外热像、声学检测等多功能于一体的机器人，如同不知疲倦的“全能巡检员”，实现了对设备状态的全天候、多参数智能感知与诊断。

据统计，主运系统智能化运转率已达74%，用工人数平均减少67%，运输效能与安全可靠性显著提升。

辅助运输“革新”：“去轨化”打造井下“高速网”

辅助运输承担着人员与物料输送的重任。过去依赖无极绳、小绞车的运输方式，存在运线长、转载多、效率低、风险高等诸多痛点。

招贤矿业大力推行“去轨化、无绳化”改造，淘汰落后设备，构建起以无轨胶轮车为主力，单轨吊、齿轨车为补充的连续化、一站式运输新模式。

“现在坐无轨胶轮车去工作面，就像坐公交车一样，一刻钟就能到，又快又舒服！”职工的切身感受，印证了效率的飞跃。人员通勤时间缩短78%，重型液压支架的拆装运输全程仅需12分钟，物料从井底车场运至工作面的时间直降70%。

为适配复杂巷道，招贤矿业引进了量身定制的新能源胶轮车。在辅助运输调度中心，智能管控系统大屏实时显示所有车辆位置、轨迹与状态，实现了运输过程的精准调度、规范管理与故障快速响应。

2025年以来，通过新增专用车辆、完成车辆大修，运输装备机械化水平不断提升。智能管控系统的投用，标志着辅助运输管理正式迈入数字化、智能化新阶段。

系统攻坚与绿色赋能：直面挑战，向“绿”而行

在取得显著成效的同时，招贤矿业也清醒认识到北翼轨道系统受限、部分设备老化、专业力量不足等挑战。矿井系统谋划，持续推进重点工程：顺利完成+980一部皮带更换；优化无轨胶轮车运维体系；保障工作面安拆运输；实施煤仓破碎机安装及皮带延伸工程，为持续增产增效夯实基础。

面对“双碳”目标，招贤矿业积极拥抱绿色变革。通过将部分皮带机改造为变频运行、严格控制空载时间，年节电约30万度。更为亮眼的是，主动购置锂电池无轨胶轮车替代柴油车辆，经测算，此项每年可节约标准煤约391.2吨，减少碳排放约771吨，实现了经济效益与环境效益的双赢。全年节能量高达428.07吨标准煤，远超预定目标。

如今的胶轮车，集“黑匣子”行车记录、360度环视影像、倒车雷达、状态实时监测、双向通话与一键呼救于一身，智能又安全。

从主运系统的智慧化跃升，到辅助运输的“无轨化”革新，再到全系统的绿色赋能，招贤矿业正一步步突破传统“绳轨”模式的桎梏，推动井下运输体系实现从“分段接力”到“一站直达”、从“高耗粗放”到“智能绿色”的深刻转型，为矿井高质量发展注入了强劲的“运输动能”。